密封圈連接處的泄漏

1．密封圈輾壓不嚴；

2．密封圈與本體焊接．堆焊質量差；

3．密封圈連接螺紋、螺釘、壓圈松動；

4．密封圈連接面被腐蝕

1．密封圈輾壓處泄漏應注入膠粘劑或再輾壓固定；

2．密封圈應按施焊規范重新補焊，堆焊處無法補焊時應清除原堆焊層，重新堆焊和加工；

3．卸下螺釘、壓圈清洗，更換損壞的部件，研磨密封與連接座密合面，重新裝配。對腐蝕損壞較大的部件，可用焊接、粘接等方法修復；

4．密封圈連接面被腐蝕，可用研磨、粘接、焊接方法修復，無法修復時應更換密封圈

關閉件脫落產生泄漏

1．操作不良，使關閉件卡死或超過上死點，連接處損壞斷裂；

2．關閉件連接不牢固，松勁而脫落；

3．選用連接件材質不對，經不起介質的腐蝕和機械的磨損

1．正確操作，關閉閥門不能用力過大，開啟閥門不能超過上死點，閥門全開后，手輪應倒轉少許；

2．關閉件與閥桿連接應牢固，螺紋連接處應有止退件；

3．關閉件與閥桿連接用的緊固件應經受住介質的腐蝕，并有一定的機械強度和耐磨性能

密封面間嵌入異物

的泄漏

1．不常啟、閉的密封面上易沾積一些臟物；

2．介質不干凈，含有磨粒、鐵銹、焊渣等異物；

3．介質本身具有硬粒物質

1．不常啟、閉的閥門，在條件允許的情況下應經常啟、閉一下，關閉時留一細縫，反復幾次，讓密封面上的沉積物被高速流體沖洗掉，然后按原開閉狀態還原；

2．閥門前應設置排污、過濾等裝置，或定期打開閥底堵頭。對密封面間混入鐵碴等物，不要強行關閉，應用開細縫的方法把這些異物沖走，對難以用介質沖走的較大異物，應打開閥蓋

取出；

3．對本身具有硬粒物質的介質，一般不宜選用閘閥，應盡量選用旋塞閥、球閥和密封面為軟質材料制作的閥門

閥桿操作不靈活

1．閥桿與它相配合件加工精度低，配合間隙過大，表面粗糙度差；

2．閥桿、閥桿螺母、支架、壓蓋、填料等件裝配不正，其軸線不在一直線上；

3．填料壓得過緊，抱死閥桿；

4．閥桿彎曲；

5．梯形螺紋處不清潔，積滿了臟物和磨粒，潤滑條件差；

6．閥桿螺母松脫，梯形螺紋滑絲；

7．轉動的閥桿螺母與支架滑動部位磨損、咬死或銹死；

8．操作不良，使閥桿和有關部件變形、磨損、損壞；

9．閥桿與傳動裝置連接處松脫或損壞；

10．閥桿被頂死或關閉件被卡死

1．提高閥桿與它相配合件的加工精度和修理質量，相互配合的間隙應適當，表面粗糙度符合要求；

2．裝配閥桿及連接件時應裝配正確，間隙一致，保持同心，旋轉靈活，不允許支架、壓蓋等有歪斜現象；

3．填料壓得過緊后，應適當放松壓蓋，即可消除填料抱死閥桿的現象；

4．閥桿彎曲應進行矯正，對難以矯正者應予更換；

5．閥桿、閥桿螺母的螺紋應經常清洗和加潤滑油，對高溫閥門應涂敷二硫化鉬或石墨粉作潤滑；

6．閥桿螺母松脫應修復或更換；

7．應保持閥桿螺母處油路暢通，滑動面清潔，潤滑良好，對不常操作的閥門應定期檢查、活動閥桿；

8．正確操作閥門，關閉力要適當；

9．閥桿與手輪、手柄以及其他傳動裝置連接正確，牢固，發現有松脫或磨損現象應及時修復；

10．正確操作閥門；對于因關閉后閥件易受熱膨脹的場合，間隔一定時間應卸載一次，即將手輪反時針方向傳倒少許，以防止閥桿頂死

常見故障

產生原因

預防、排除方法

手輪、手

柄、扳

手的損

壞

1．使用長杠桿、管鉗或撞擊工具啟、閉閥門；

2．手輪、手柄、扳手的緊固件松脫；

3．手輪、手柄、扳手與閥桿連接件，如方孔、鍵槽或螺紋磨損，不能傳遞扭矩

1．禁止使用長杠桿、管鉗及撞擊工具，正確使用手輪、手柄及扳手；

2．對振動較大的閥門及容易松動的緊固件，改用彈性墊圈等防松件；對丟失或損壞的緊固件應配齊；

3．對磨損的連接處應進行修復，對修復較困難的應采用粘接固定或進行更換

齒輪、蝸輪、蝸桿傳動不靈活

1．裝配不正確；

2．傳動機構組成的零件加工精度低，表面粗糙度差；

3．軸承部位間隙小，潤滑差，被磨損或咬死；

4．齒輪不清潔，潤滑差，齒部被異物卡住，齒部磨滅或斷齒；

5．軸彎曲；

6．齒輪、蝸輪和蝸桿定位螺釘、緊圈松脫、鍵銷損壞；

7．操作不良

1．正確裝配，間隙適當；

2．提高零件的加工精度及加工質量；

3．軸承部位間隙適當，油路暢通，對磨損部位進行修復或更換；

4．保持清潔，定期加油，對灰塵較多的環境里的齒輪應設置防塵罩，齒部磨損嚴重和斷齒缺陷應進行修復或更換；

5．軸彎曲應作矯直處理；

6．齒輪、蝸輪和蝸桿上的緊固件和連接件應配齊和裝緊，損壞應更換；

7．正確的操作，發現有卡阻和吃力時應及時找出原因，不要硬性操作

氣動和液動裝置的動作不靈或失效

1．缸體和缸蓋因破損和砂眼等缺陷產生的外漏，致使缸內壓力過低；

2.0形圈等密封件損壞或老化，引起內漏，使活塞產生爬行等故障；

3．活塞桿彎曲或磨損，增加了氣動或液動的開閉力或泄漏；

4．活塞桿行程過長，閘板卡死在閥體內；

5．墊片或填料處泄漏，使缸內操作壓力下降；

6．缸體內混入異物，阻止了活塞的上下運動；

7．缸體內壁磨損，鍍層脫落，增加了內漏和對活塞運動的阻力；

8．活塞與活塞桿連接處磨損或松動，不但產生內漏，而且容易卡住活塞；

9．裝配不正，加工質量差；

10．缸體脹大或活塞磨損破裂，影響正常傳動；

11．常開或常閉式缸內彈簧松弛和失效，引起活塞桿動作不靈或使關閉件無法復位；

12．進入缸內氣體或液體介質的壓力波動或壓力過低；

13．裝置遙控信號失靈，無法進行遙控；

14．填料壓得過緊

1．使用前應按規定進行試壓，對使用中產生的破損和泄漏應進行修補或更換；

2．對0形圈等密封件定期檢查和更換；

3．活塞桿彎曲應及時矯正，活塞桿磨損應進行修復或更換；

4．旋動缸底調節螺母，調整活塞桿工作行程；

5．墊片和填料處出現的故障按前“填料處的泄漏”和“墊片處的泄漏”方法處理；

6．介質未進入缸體前應有過濾機構，過濾機構應完好、運轉正常，對缸內的異物及時排除、清洗；

7．缸體內壁質量應符合設計要求，對內壁磨損和鍍層脫落的缸體應修復或更換；

8．活塞與活塞桿連接處應有防松件，對磨損處進行修復，對易松動的可采用粘接或其他機械固定方法；

9．裝置裝配應正確，缸體、活塞、活塞桿與閥門填料函應同心，活塞與活塞桿應垂直，活塞與缸體的間隙適當一致，零件加工質量應符合設計要求；

10．缸體脹大、活塞損壞后應進行重新鑲套和修復，無法修復的要更換；

11．缸內復位彈簧松弛或失效后應及時更換；

12．引入缸內介質壓力穩定，符合要求；

13．信號指示系統應完好，其信號指示應與實際動作狀態相符；

14．填料壓緊適當，如壓得太緊應適當放松

常見故障

產生原因

預防、排除方法

電動裝置過轉矩故障

閥門部件裝配不正，缺油磨損，填料壓得太緊，閥桿與閥桿螺母潤滑不良，閥桿螺母與支架磨損或卡死，電動裝置與閥門連接不當，閥內有異物抵住關閉件而使轉矩急劇上升

裝配應符合閥門技術要求；油箱定期按規定加油，零件磨損要及時修復；填料壓緊適當；閥桿、閥桿螺母和支架連接活動部位應清潔、潤滑，損壞應及時修理；電動裝置與閥門連接牢固、正確，間隙要適當一致；閥前應設置過濾裝置，閥內有異物應及時排除

電動機故障

連續工作太久，電源電壓過低，電動裝置的轉矩限制機構整定不當或失靈，使電動機過載，接觸不良或線頭脫落而缺相；受潮、絕緣不良

而短路等

電動機連續工作不宜超過10～15min， 電源電壓調整到正常值；轉矩限制機構整定值要正確，對該機構動作不靈應修理調整，其開關損壞應及時更換；電動機過載可采用溫度繼電器進行保護，電流增大的 過載可采用熱繼電器保護；要經常檢查電動機電路和開關，防止缺相運轉，電機缺相可采用零序繼電器或相序繼電器進行保護；電動機應有防潮措施，定期檢查電動 機的絕緣性能，電動機短路可用熔斷器或復式脫扣器的三相自動開關保護，復式脫扣器還可保護缺相故障

電磁傳動失靈

線圈過載或絕緣不良而燒毀，電線脫落或接頭不良，零件松動或異物卡住、介質浸入圈內

定期檢、修電磁傳動部位，電線接頭應牢固；電磁傳動內部構件應安裝正確、牢固，發現異響應及時找出原因，進行修理；閥門內混入異物應排除干凈；電磁傳動部分與閥門部份的密封應良好

常見故障

產生原因

預防、排除方法

墊片處的泄

1．墊片選用不對，不耐介質的腐蝕，不耐高壓或真空、高溫或低溫的使用；

2．操作不平穩，引起閥門壓力、溫度上下波動、特別是溫度的波動；

3．墊片的壓緊力不夠或連接處無預緊間隙；

4．墊片裝配不當，受力不勻；

5．靜密封面加工質量不高，表面粗糙不平、橫向劃痕、密封副互不平行等缺陷；

6．靜密封面和墊片不清潔，混入異物等

1．按工況條件正確選用墊片的材料和型式；

2．精心調節，平穩操作；

3．應均勻對稱地擰螺栓，必要時應使用扭力扳手，預緊力應符合要求，不可過大或過小。法蘭和螺紋連接處應

有一定的預緊間隙；

4．墊片裝配應逢中對正，受力均勻，墊片不允許搭接和使用雙墊片；

5．靜密封面腐蝕、損壞、加工質量不高，應進行修理、研磨，進行著色檢查，使靜密封面符合有關要求；

6．安裝墊片時應注意清潔，密封面應用煤油清洗，墊片不應落地